1夾渣、夾雜：除了源于鑄錠鋁型材擠壓機外還來源于鑄錠外表的非金屬夾雜物帶到擠壓

筒內(nèi)，沒有及時清理擠壓筒。消除方法：嚴格檢驗原材料；操作時注意鑄錠表面油污。

2.氣泡或起皮，

①　注定表面油污過多或抹油過多；

②　擠壓時排氣不好或不排氣；

③　鑄錠疏松、縮孔多。

消除方法：操作時避免油污粘在鑄錠上或進入擠壓筒；嚴格檢驗原材料。

3.桔子皮：制品組織內(nèi)部晶粒粗大。消除方法：嚴格控制退火時的溫度及其它工藝條件；嚴格控制擠壓溫度、擠壓速度。

4.管材碰傷：鋸切或搬運的時候造成。消除方法：料框或小車加防撞物；要求員工精細化操作。

5．鋸口不平：員工操作失誤造成的。消除方法：嚴格按照技術要求及作業(yè)指導書操作。

6.縮尾：擠壓后期擠壓溫度偏高，擠壓速度增大，變形區(qū)內(nèi)金屬供應不足，迫使鋁坯邊部及側表面處較冷、沾油的金屬流進焊合室擠出而形成。多在制品尾端。消除方法：

①　按規(guī)定留足夠長的殘料；

②　盡量減少鋁錠溫度與工具溫度差，或采用低溫擠壓；

③　禁止在擠壓墊片上抹油鋁型材擠壓機；

④　保證鋁錠表面干凈、加熱均勻。

7.擦傷：模具工作帶粗糙度過大或加工后留下較深的冷加工刀痕、磨痕等；模具紅硬性不足，模具表面與高溫鋁合金坯料接觸時間過長導致工作帶變粗糙或粘鋁，擠壓模具形成金屬氧化物或夾渣粘在工作帶上。鋁型材擠壓機

措施：合理選擇模具材料；提高紅硬性和抗粘結能力。

8.焊合不良：擠壓速度過快；擠壓溫度偏低；熱縮性差等原因。措施：合理實際模具結構；掌握好擠壓工藝參數(shù)。鋁型材擠壓機